Od prędkości suportu w osi „Z” zależy to jak szybko maszyna dokona detekcji i rozpocznie cięcie. W najszybszych modelach maszyn STIGAL parametr ten jest nawet 7x wyższy niż w maszynach konkurencji. Oznacza to, że nasze maszyny znacznie szybciej rozpoczną cięcie niż urządzenia innych producentów. Pełny proces zejścia palnika do materiału, wykonanie detekcji i rozpoczęcie cięcia trwa około 2 sekund. Ważną zaletą szybkiego suportu HighSpeed+ jest to, że można go zamontować w każdej maszynie STIGAL.

Chroni operatora i osoby znajdujące się w pobliżu maszyny przed naświetleniem oczu w trakcie cięcia plazmowego oraz oparzeniem gorącymi odpryskami powstającymi w trakcie przebijania materiału. Ekran UV jest opuszczany i podnoszony przez operatora z pozycji układu sterowania. Umożliwia, przez większość czasu, pracę bez okularów ochronnych.

Dla firm stosujących arkusze blachy czarnej, aluminiowej i nierdzewnej, które nie wiedzą jaką technologię wybrać – STANDARD czy HQC.

Ten zestaw pokaże jakie są różnice pomiędzy agregatami wykorzystującymi do cięcia jedynie powietrze z kompresora (jakość STANDARD) oraz tymi, które dodatkowo stosują gazy techniczne (jakość HQC).

Zawiera detale z następujących materiałów:

• Stal konstrukcyjna 1 mm
• Stal konstrukcyjna 3 mm
• Stal konstrukcyjna 8 mm
• Stal konstrukcyjna 12 mm
• Stal konstrukcyjna 20 mm
• Stal konstrukcyjna 3 mm (zestaw otworów o różnych średnicach)
• Stal konstrukcyjna 8 mm (zestaw otworów o różnych średnicach)
• Stal konstrukcyjna 30 mm
• Stal konstrukcyjna 40 mm
• Stal nierdzewna 3 mm
• Stal nierdzewna 10 mm
• Aluminium 3 mm
• Aluminium 10 mm

Dla firm stosujących arkusze blachy ocynkowanej i konstrukcyjnej w zakresie od 0,5-10 mm. Dedykowany dla firm z branży wentylacyjnej.

Zawiera detale z następujących materiałów:

• Ocynk 0,75 mm
• Ocynk 1,5 mm
• Ocynk 3 mm
• Stal konstrukcyjna 3 mm
• Stal konstrukcyjna 6 mm

Dla firm stosujących arkusze blachy ze stali konstrukcyjnej w zakresie od 0,5-20 mm, poszukujących standardowej jakości cięcia.

Zawiera detale z następujących materiałów:

• Stal konstrukcyjna 1 mm
• Stal konstrukcyjna 3 mm
• Stal konstrukcyjna 8 mm
• Stal konstrukcyjna 12 mm
• Stal konstrukcyjna 20 mm
• Stal konstrukcyjna 3 mm (zestaw otworów o różnych średnicach)
• Stal konstrukcyjna 8 mm (zestaw otworów o różnych średnicach)

Dla firm stosujących arkusze blachy ze stali konstrukcyjnej w zakresie od 0,5-20 mm, poszukujących najwyższej jakości cięcia.

Zawiera detale z następujących materiałów:

• Stal konstrukcyjna 1 mm
• Stal konstrukcyjna 3 mm
• Stal konstrukcyjna 8 mm
• Stal konstrukcyjna 12 mm
• Stal konstrukcyjna 20 mm
• Stal konstrukcyjna 3 mm (zestaw otworów o różnych średnicach)
• Stal konstrukcyjna 8 mm (zestaw otworów o różnych średnicach)

Dla firm stosujących arkusze blachy ze stali konstrukcyjnej, aluminiowej i nierdzewnej w zakresie od 0,5-20 mm, poszukujących najwyższej jakości cięcia.

Zawiera detale z następujących materiałów:

• Stal konstrukcyjna 1 mm
• Stal konstrukcyjna 3 mm
• Stal konstrukcyjna 8 mm
• Stal konstrukcyjna 12 mm
• Stal konstrukcyjna 20 mm
• Stal konstrukcyjna 3 mm (zestaw otworów o różnych średnicach)
• Stal konstrukcyjna 8 mm (zestaw otworów o różnych średnicach)
• Stal nierdzewna 3 mm
• Stal nierdzewna 10 mm
• Aluminium 3 mm
• Aluminium 10 mm

Dla firm stosujących arkusze blachy ze stali konstrukcyjnej, aluminiowej i nierdzewnej w zakresie od 0,5-40 mm, poszukujących najwyższej jakości cięcia.

Zawiera detale z następujących materiałów:

• Stal konstrukcyjna 1 mm
• Stal konstrukcyjna 3 mm
• Stal konstrukcyjna 8 mm
• Stal konstrukcyjna 12 mm
• Stal konstrukcyjna 20 mm
• Stal konstrukcyjna 3 mm (zestaw otworów o różnych średnicach)
• Stal konstrukcyjna 8 mm (zestaw otworów o różnych średnicach)
• Stal konstrukcyjna 30 mm
• Stal konstrukcyjna 40 mm
• Stal nierdzewna 3 mm
• Stal nierdzewna 10 mm
• Aluminium 3 mm
• Aluminium 10 mm

Bezpieczny załadunek i rozładunek blach. Układ jezdny osłonięty, odporny na uszkodzenia

Wszystkie maszyny STIGAL posiadają osłonięte i bezsmarowe układy jezdne, które są idealnie dopasowane do ciężkich warunków przemysłowych. Taka budowa w pełni zabezpiecza najważniejsze elementy zaawansowanych układów jezdnych.

Jezdnia wykonana z wałków z hartowanej stali o twardości 62-64 HRC, jest odporna na uszkodzenia mechaniczne, zanieczyszczenia oraz odpryski ciekłego metalu. Listwa napędowa z zębami skierowanymi w dół, jest odporna na pył powstający podczas cięcia.

Stół materiałowy stosowany w maszynach STIGAL pozwala na wykorzystanie rusztu pod daną technologię cięcia. Wybór rusztu umożliwia podzielenie obszaru roboczego maszyny na strefy cięcia różnymi technologiami tzn. plazmową i tlenową.

Zastosowanie zamkniętych prowadników kablowych zabezpiecza instalację elektryczną i gazową urządzenia przed uszkodzeniem, które może być spowodowane przez odprysk ciekłego metalu lub przez nieuwagę operatora. Takie rozwiązanie dodatkowo zapobiega zbieraniu się zanieczyszczeń pomiędzy przewodami.

Portal urządzenia ze zwiększonym przekrojem belki. Wykonany z nowoczesnych stopów aluminium oraz odporny na odkształcenia termiczne. Jest niemal 4-krotnie większy od poprzednich konstrukcji maszyn firmy STIGAL. Dzięki temu znacznie więcej suportów narzędziowych np. tlenowych, jednocześnie zachowując wysoką dynamikę.

Zgodnie z art. 13 ogólnego rozporządzenia o ochronie danych osobowych z dnia 27 kwietnia 2016 r. (Dz. Urz. UE L 119 z 04.05.2016) informuję, iż:

1. administratorem Pani/Pana danych osobowych jest firma STIGAL
2. kontakt z Administratorem Danych Osobowych  – ado@stigal.pl
3. Pani/Pana dane osobowe przetwarzane będą w celu nawiązania kontaktu na podstawie Art. 6 ust. 1 lit. f ogólnego rozporządzenia o ochronie danych osobowych z dnia 27 kwietnia 2016 r. jako usprawiedliwionego interesu administratora
4. odbiorcami Pani/Pana danych osobowych będą wyłącznie podmioty uprawnione do uzyskania danych osobowych na podstawie przepisów prawa
5. Pani/Pana dane osobowe przechowywane będą do czasu wycofania zgody
6. posiada Pani/Pan prawo do żądania od administratora dostępu do danych osobowych, prawo do ich sprostowania usunięcia lub ograniczenia przetwarzania
7. ma Pani/Pan prawo wniesienia skargi do organu nadzorczego
8. podanie danych osobowych jest dobrowolne, jednakże niepodanie danych może skutkować niemożliwością nawiązania kontaktu

Jednocześnie chcemy Państwa zapewnić, że dbamy o bezpieczeństwo danych i korzystamy z nich wyłącznie dla celów prowadzonej działalności, w szczególności do świadczenia Państwu pomocy technicznej i działań marketingowych mających na celu przygotowania oferty dopasowanej do Państwa oczekiwań.

Moduł Punktowania Plazmowego MPP to wersja znakowania, która poprzez krótkotrwałe załączenie łuku plazmowego, tworzy na powierzchni blachy mikropunkty. Punkty wykonywane są przy wykorzystaniu tego samego palnika i źródła plazmy, którym wycina się elementy w blasze co znacznie przyspiesza i zwiększa dokładność punktowania detali w stosunku do konwencjonalnych metod traserskich. MPP w ciągu 1 minuty może wykonać kilkadziesiąt precyzyjnych punktów. Rozwiązanie takie w przeciwieństwie do trasowania ręcznego, czy też osobnych suportów punktujących, pozwala na uzyskanie wysokiej tolerancji rzędu 0,4 mm oraz całkowicie eliminuje konieczność jakiejkolwiek kalibracji. Operator może kontrolować i zmieniać parametry punktowania umożliwiając tym samym regulację głębokości powstających punktów.

Moduł MPP eliminuje konieczność zastosowania dodatkowego ręcznego procesu punktowania, które musi być poprzedzone procesem trasowania, a wysoka dokładność sprawia, że jest wykorzystywany w celach takich jak:

• wyznaczenie miejsc wiercenia otworów, które np. mają zostać później nagwintowane,
• tworzenia zbioru punktów wyznaczającego linie gięcia bądź spawania,
• dodatkowego oznaczenia montażowego, które wskaże spawaczowi, po której stronie natrasowanej linii, należy przyłożyć spawany element,
• wskazania miejsca zgrzewania punktowego nagwintowanych kołków.

Moduł MPP jest w standardzie wyposażenia każdej nowej maszyny wyprodukowanej przez STIGAL.

Podstawowe możliwości urządzenia:

• precyzyjnie wskazuje pozycję palnika nad arkuszem blachy,
• ułatwia sprawdzenie prostoliniowego ułożenia arkusza blachy,
• umożliwia szybki i dokładny powrót w miejsce przerwania cięcia,
• przyspiesza pracę, szczególnie przy cięciu z kawałków odpadowych.

Funkcja umożliwiająca regulowane, celowe nie dopalenie materiału, dzięki czemu wycinany detal trzyma się odpadu. Detal z mikromostkiem łatwo jest potem swobodnie wyłamać. Największą zaletą mikromostków jest zgodne wymiarowo cięcie długich pasów, bez ich negatywnego odkształcenia termicznego w tzw. „banan”. Umiejscowienie na detalu mikromostka nanosi się z poziomu sterownika – jednym kliknięciem lub z poziomu oprogramowania CAD/CAM. Funkcjonalność ta jest standardową dla użytkowników źródeł plazmowych klasy HQC: 166/255/420.

Zapewnia komfort i bezpieczeństwo przy pracy z maszyną CNC. Obsługa z dowolnego miejsca. Lekki i poręczny pilot bezprzewodowy, który umożliwia sterowanie przecinarką plazmową z dowolnego miejsca w strefie pracy maszyny. Znacznie przyśpiesza pracę operatora, zwłaszcza w przypadku maszyn o dużym zakresie roboczym.zapewnia bardzo responsywną reakcję.

Maszyny do cięcia firmy STIGAL w każdym oferowanym wariancie są przystosowane do odciągania gazów i pyłów ze strefy cięcia. W typowych maszynach do cięcia blach, rolę najważniejszego elementu w układzie odsysania spalin pełni stół materiałowy, którego odpowiednio zaprojektowana konstrukcja zapewnia wysoką skuteczność odciągania spalin. Osiągamy to nawet dla maszyn długich i szerokich. Skuteczność systemów odciągania gazów i pyłów ma wpływ na bezpieczeństwo i higienę pracy użytkowników maszyn oraz osób pracujących w jej sąsiedztwie. Prawidłowo działający układ odciągowy, dodatkowo zabezpiecza inne maszyny, które mogą znajdować się na hali produkcyjnej, poprzez redukcję pyłów, które mogłyby osiadać na nich lub przedostawać się do układów mechanicznych i elektronicznych w trakcie procesu cięcia.

Firma STIGAL oferuje wykorzystanie wentylatora jako jednostki centralnej odpowiadającej za generowanie podciśnienia pozwalającego na odsysanie gazów i pyłów w trakcie procesu cięcia. W zależności od gabarytów i typu maszyny dobierana jest odpowiednia jednostka wentylująca oraz instalacja rurowa, która pozwala na prawidłową pracę układu.

W trakcie pracy na przecinarce plazmowej znaczną część czasu pochłaniają procesy przygotowania do cięcia oraz zbieranie gotowych detali i usuwanie ich pozostałości (ażuru). Zajmuje to, w zależności od wielkości i stopnia skomplikowania detali, od 20-50% czasu pracy operatora. Są to realne straty czasowe i przestój maszyny. Dlatego prezentujemy System Wymiennych Stołów Roboczych, których użycie pozwala zniwelować te straty. Taka konfiguracja, daje ogromny wzrost wydajności w stosunku do standardowych urządzeń tego typu. Wymienne Stoły mogą być zamontowane w maszynie DYNAMIC oraz DYNAMIC Speed HQ zwiększając tym samym nawet 2-krotnie wydajność urządzenia.