Wybierając wycinarkę laserową do blach, najczęściej analizuje się moc źródła laserowego, pole robocze, dokładność cięcia czy możliwość automatyzacji. Równie duże znaczenie ma jednak rodzaj stołu roboczego — to on decyduje o sposobie załadunku i rozładunku blach, dostępie do wyciętych detali oraz realnej wydajności całego procesu.
W wycinarkach laserowych do blach stosuje się różne rozwiązania stołów roboczych. Do najważniejszych należą: stół nieruchomy, stół wyjezdny oraz stoły wymienne — każdy sprawdza się w innym modelu produkcji.
Stół nieruchomy — duże pole robocze i elastyczna organizacja pracy
Stół nieruchomy pozostaje przez cały czas w tej samej pozycji. W przypadku maszyn wielkogabarytowych, takich jak STIGAL FIBER Master HD, może być zakotwiczony do podłoża, co zapewnia stabilną bazę dla dużych pól roboczych i ciężkich arkuszy blach.
Największą zaletą stołu nieruchomego jest elastyczne wykorzystanie powierzchni roboczej. Na jednym stole można położyć kilka arkuszy blach jednocześnie albo wydzielić strefy przeznaczone dla różnych materiałów, grubości lub zleceń — maszyna może być organizowana pod konkretny proces, a nie tylko pod pojedynczy arkusz. W praktyce jedna część stołu może służyć do załadunku, podczas gdy po drugiej stronie trwa rozładunek gotowych detali.
Stół nieruchomy dobrze sprawdza się przy wielkogabarytowym cięciu blach oraz w zakładach potrzebujących niestandardowej organizacji przestrzeni roboczej.
Zalety stołu nieruchomego:
- możliwość zakotwiczenia do podłoża,
- bardzo dobra stabilność przy dużych polach roboczych,
- możliwość układania kilku arkuszy blach na jednym stole,
- możliwość wydzielenia stref dla różnych materiałów lub zleceń,
- elastyczna organizacja załadunku i rozładunku,
- dobre rozwiązanie dla produkcji wielkogabarytowej.
Stoły wymienne — wysoka wydajność i ograniczenie przestojów
Stoły wymienne to rozwiązanie dla produkcji, w której liczy się wysoka wydajność i jak najlepsze wykorzystanie czasu pracy lasera. Stosowane jest ono m.in. w wycinarce STIGAL FIBER Master DT, wyposażonej w dwa stoły robocze — jeden znajduje się w strefie cięcia, a drugi w tym samym czasie pozostaje na zewnątrz maszyny.
Podczas gdy na pierwszym stole trwa cięcie laserowe, operator może na drugim zdejmować gotowe detale, usuwać odpad i przygotowywać kolejny arkusz blachy. Po zakończeniu programu stoły zamieniają się miejscami — przygotowany materiał wjeżdża do strefy cięcia, a stół z wyciętymi elementami wyjeżdża na zewnątrz. Czas obsługi materiału odbywa się więc równolegle z cięciem, co znacząco ogranicza przestoje.
Trzeba pamiętać, że maszyna ze stołami wymiennymi ma długość odpowiadającą mniej więcej dwóm stołom roboczym — wymaga więc większej przestrzeni niż rozwiązanie z pojedynczym stołem, ale w zamian daje dużo większą płynność procesu.
Zalety stołów wymiennych:
- możliwość jednoczesnego cięcia i załadunku kolejnego arkusza,
- możliwość rozładunku gotowych detali podczas pracy maszyny,
- znaczne ograniczenie przestojów,
- bardzo dobre wykorzystanie czasu pracy lasera,
- wysoka wydajność produkcji,
- dobre rozwiązanie do pracy seryjnej i wielozmianowej,
- możliwość dalszej integracji z automatyzacją załadunku i rozładunku.
Stół wyjezdny — wygodny dostęp do detali po zakończeniu cięcia
Stół wyjezdny, stosowany m.in. w maszynach takich jak STIGAL FIBER Master ST, po zakończeniu procesu cięcia wysuwa się poza strefę pracy maszyny. Operator ma wtedy łatwy dostęp do całej powierzchni stołu — może wygodnie zdjąć wycięte elementy, usunąć odpady i przygotować kolejny arkusz blachy.
To rozwiązanie poprawia ergonomię pracy, ponieważ odbiór detali i załadunek materiału odbywają się poza zamkniętą strefą cięcia — podobnie jak w maszynach z zamkniętą obudową bezpieczeństwa operatora, gdzie operator nie musi pracować wewnątrz maszyny.
Stół wyjezdny jest jednak pojedynczym stołem roboczym — po zakończeniu cięcia musi wyjechać, operator wykonuje rozładunek i załadunek, a następnie stół ponownie wjeżdża do maszyny. Dopiero wtedy można rozpocząć kolejny program, więc nie ma tu możliwości jednoczesnego cięcia i przygotowywania kolejnego arkusza, jak w przypadku stołów wymiennych.
Zalety stołu wyjezdnego:
- łatwy dostęp do wyciętych elementów,
- wygodny rozładunek detali i odpadu,
- prostszy załadunek kolejnego arkusza,
- dobra ergonomia pracy operatora,
- stół wyjeżdża poza strefę cięcia,
- rozwiązanie odpowiednie tam, gdzie nie jest wymagana maksymalna ciągłość procesu.
Porównanie rodzajów stołów roboczych
| Kryterium | Stół nieruchomy | Stoły wymienne | Stół wyjezdny |
|---|---|---|---|
| Ciągłość pracy | zależy od organizacji stref na stole | cięcie i obsługa materiału równolegle | przerwa na wymianę arkusza po każdym cyklu |
| Wymagana przestrzeń | duże pole robocze, możliwe zakotwiczenie | długość ok. dwóch stołów roboczych | przestrzeń przed maszyną na wysunięcie stołu |
| Ergonomia obsługi | dobra przy dobrze zaplanowanych strefach | bardzo dobra — obsługa poza strefą cięcia | bardzo dobra — pełny dostęp po wyjeździe |
| Najlepsze zastosowanie | duże formaty, produkcja wielkogabarytowa | produkcja seryjna i wielozmianowa | maszyny kompaktowe, umiarkowana ciągłość procesu |
| Przykład maszyny STIGAL | FIBER Master HD | FIBER Master DT | FIBER Master ST |
Porównanie ma charakter ogólny — realny dobór zależy od organizacji hali, wielkości arkuszy i profilu produkcji.
Jak dobrać rodzaj stołu roboczego do wycinarki laserowej?
Dobór stołu roboczego powinien wynikać z tego, jak wygląda rzeczywisty proces produkcyjny w zakładzie. Innego rozwiązania potrzebuje firma obrabiająca duże arkusze na rozległym polu roboczym, a innego zakład, który chce przede wszystkim wygodnie odbierać detale z kompaktowej maszyny. Jeszcze inne wymagania ma produkcja seryjna, gdzie każda minuta przestoju wpływa na koszt jednostkowy detalu.
Stół nieruchomy sprawdzi się tam, gdzie liczą się duże formaty i elastyczny podział stref roboczych. Stół wyjezdny będzie dobrym wyborem, jeśli priorytetem jest łatwy dostęp do detali i wygodna obsługa maszyny z jednym stołem. Stoły wymienne warto wybrać wtedy, gdy najważniejsza jest wydajność, ciągłość pracy oraz możliwość równoległego cięcia i obsługi materiału.
W STIGAL dobór stołu roboczego jest częścią szerszej analizy procesu i konfiguracji maszyny CNC — liczy się nie tylko sama wycinarka, ale też przepływ materiału, dostępna powierzchnia hali, sposób pracy operatorów i planowana wydajność produkcji.
Podsumowanie — który stół roboczy wybrać?
Rodzaj stołu roboczego w wycinarce laserowej ma bezpośredni wpływ na organizację pracy, ergonomię obsługi oraz wydajność całego procesu cięcia. Stół nieruchomy daje dużą swobodę przy wielkogabarytowych polach roboczych, stół wyjezdny ułatwia dostęp do detali, a stoły wymienne pozwalają znacząco ograniczyć przestoje i zwiększyć wykorzystanie maszyny.
Właściwy wybór nie powinien opierać się wyłącznie na samej konstrukcji stołu, ale na analizie całego procesu produkcyjnego — od rodzaju materiału i wielkości arkuszy po oczekiwaną wydajność oraz możliwość dalszej automatyzacji.
Nie wiesz, który stół roboczy sprawdzi się w Twojej produkcji?
Przeanalizujemy wielkość arkuszy, organizację hali i oczekiwaną wydajność, a następnie pomożemy dobrać konfigurację wycinarki laserowej do blach dopasowaną do Twojego zakładu.
Najczęściej zadawane pytania — stoły robocze w wycinarkach laserowych
Stół wyjezdny jest jednym stołem, który po zakończeniu cięcia wysuwa się poza strefę pracy maszyny. Stoły wymienne to dwa stoły robocze pracujące naprzemiennie — jeden znajduje się w strefie cięcia, a drugi na zewnątrz, gdzie można prowadzić załadunek lub rozładunek.
Stół nieruchomy warto wybrać przy dużych polach roboczych, obróbce wielkogabarytowych arkuszy oraz wtedy, gdy potrzebna jest elastyczna organizacja stref roboczych.
Tak. Stoły wymienne pozwalają przygotowywać kolejny arkusz lub rozładowywać gotowe detale podczas trwającego cięcia, dzięki czemu ograniczają przestoje maszyny.
Stół wyjezdny wymaga przestrzeni przed maszyną na czas wysunięcia stołu. W trakcie cięcia przestrzeń ta pozostaje w dużej mierze wolna, poza podporami, po których porusza się stół.
Dobór powinien uwzględniać wielkość arkuszy, rodzaj detali, oczekiwaną wydajność, dostępną powierzchnię hali oraz sposób organizacji załadunku i rozładunku materiału.
